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一、工程概况

某化工装置有台循环气压缩机(C-115)，流通介质为氮气，日本日立公司制造。该机由主机、润滑油系统、密封水系统组成。各系统空间尺寸、重量、组成见表1各系统空间尺寸、重量、组成 表1

各系统设备均固定在本系统的底座上，整体就位。主机安装在+4m标高混凝土基础上。

压缩机为离心式，其操作条件数据见表2压缩机操作条件数据  

二、施工准备

1．技术准备：

准备好安装施工图纸(包括设备图、安装图、工艺图)、规范、标准以及压缩机安装手册；编制安装方案，现场责任工程师向作业班组人员做方案介绍，组织工人熟悉图纸、设备结构性能，将安装质量及安全事项交待清楚。

2．器具材料准备

(1)主要机具：160t汽车吊、空气压缩机、电焊机、砂轮机、导链、联轴节定心卡具、铜棒、各种钳工用具及专用工具、砂浆搅拌机。

(2)主要材料：钢板、橡胶板、塑料布、苫布、膨胀水泥、钢丝绳、尼龙绳、道木、木板、氮气、汽油、煤油、二硫化钼、润滑油、透平油、铜皮、棉纱、白布。

(3)仪器仪表：水准仪、水平仪、千分尺、游标卡尺、塞尺、钢板尺、卷尺、转速表、测振仪、温度计、千分表。

3．开箱检查：

应有建设单位有关人员和厂方代表参加。检查箱号及包装情况，确认设备名称、型号、规格等。根据装箱单，检查箱内零部件、专用工具和材料、设备技术文件和资料。检查设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀，做好检查记录并经有关人员签字。

4．基础验收检查

(1)对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

(2)按土建基础施工图及安装技术资料对基础尺寸和位置进行复测检查，其允许偏差应符合表6.4-3的要求。

基础允许偏差  表3

(3)基础复查合格后，由土建施工单位向安装单位办理中间交接手续。

5．作业条件

(1)在压缩机棚屋四周用苫布遮挡，以防风雨及挡灰尘杂物。

(2)准备好放置拆卸、清洗零件的搁架及木方，并准备橡胶板铺在地面上(约10m2)。

(3)在安装区域搭一存放安装工作中应用的零件、工具的带锁小房。

(4)准备一台空气压缩机(0.6~0.8MPa)以吹洗零件和气动工具用。

(5)准备好施工中的用水和用电。

(6)准备加热蒸汽。

三、施工工艺

1．基础放线及处理

(1)根据土建轴线标记，按图纸要求，划出压缩机机体中心线、电机中心线、进出口管中心线，同样划出润滑油系统和密封水系统的中心线。

(2)根据基础上红三角标高标志，设定各安装标高。标高由水准仪标定。

(3)铲削20~30mm基础疏松表面，露出硬质混凝土层以放置临时垫铁。

(4)清除基础表面油污，地脚螺栓孔内杂物和积水清除干净。

2．压缩机就位、初平

(1)由于现场条件所限，吊装半径超过16m，因此选用160t液压汽车吊吊运C-115主机。

(2)对照基础中心线，使主机处于中心位置，放下主机，调整临时垫铁，完成初平。

3．地脚螺栓灌浆

先将地脚螺栓预留孔24h充水，保持孔壁湿润。用无收缩水泥配制砂浆，砂子和水都不应含有杂质，如尘土、脏物、盐和有机物。搅拌机搅拌，不得用手搅拌。彻底除去孔底积水，确认孔内无异物。向孔内倒砂浆，边倒边搅动，确保地脚螺栓垂直，灌到高度比混凝土面低20到30mm时停止。固化72h，这期间不得从事砂浆底座拍制和压缩机安装工作。

4．无垫铁安装

采用无垫铁安装技术，设备重量完全由二次灌浆层承担，并传给基础。

(1)拍制砂浆底座

砂浆底座共6组，分别在6个调整螺栓下面，调整螺栓位于设备纵向两侧。砂浆底座上嵌底板，作为调整螺栓的水准板，通过支撑调整螺栓，暂时承受设备重量。

地脚螺栓灌浆的固化期过后，用拍浆法拍制砂浆底座。配制砂浆，无收缩水泥和砂子的重量比为1：2，加水搅拌，到攥入手中刚好成团，落地即散为最佳状态。拍浆前使砂浆底座下基础面保持湿润。拍浆层厚度、砂浆底座垫铁到设备底座距离均为20~30mm。在砂浆将凝固时，将100×75×12的垫铁嵌入砂浆中，水平偏差控制在1／1000内。在六个调整螺栓下做六组砂浆底座。砂浆层用泥瓦刀尽力拍打密实。

(2)精平

砂浆底座的72h善护期过后，拧紧6组调整螺栓到刚好能打出临时垫铁状态，打出临时垫铁。利用水准仪检查每一底座标高，并用水平仪检查水平度。调节一组调整螺栓，使之达到规定标高，以此标高数据为基准，调节其他五组调整螺栓，完成底座精平。

(3)底座灌浆

向混凝土表面洒水6~12h，保证足够湿度。灌浆前，用压缩空气、布或海绵去掉集积水分。在基础四周搭模板，为便于灌注，使进浆侧向外倾斜45°。模板接缝处用粘土粘住，模板和基础表面连接处用普通砂浆封住，防止灌浆时泄漏。搅拌机拌浆，灌浆时使砂浆平稳流动，灌到与设备底板上表面齐平为止；凝固后，除去设备底座四周灌浆层3~5mm厚，用硬质水泥砂浆(水泥与砂子混合比为1：3)填平，抹平砂浆面。固化期内在砂浆面上盖上湿布。在环境温度20℃以上至少3天方可去掉调整螺栓。

5．压缩机水平度调节

调节底座上顶丝，使压缩机、电机中心线与标记线对正。用水平仪检查电机、传动机构、压缩机的水平度，在其底座螺栓旁垫铜皮进行调节，使其纵向和横向水平均符合要求。

6．联轴器找正准备工作

压缩机是以箱壳已安装且带无叶轮轴的形式船运的，除去工艺气接触面以外内部件上都涂有防锈剂，联轴节找正前，去掉防锈油重新组装。

(1)轴承和轴的拆卸、清洗及组装

去掉轴承座上半部螺栓，取下定位销，把吊环装到轴承壳上，用尼龙绳由厂房内天车慢慢吊起轴承壳。拆卸向心轴承的上半部分，不得损伤向心式轴承内件和推力轴承推压面。拆卸推力轴承箱和推力轴承。

彻底除去涂在轴承上、轴承座内、轴支承内件的防锈油。洗掉润滑油供油孔和排放孔内的防锈油，确认轴承和轴表面无裂痕。用压缩气体吹去轴承上异物，根据标记把叶轮侧下端向心轴承安装到轴上。调节轴水平度直到下端向心式轴承、推力轴承和壳体配合面间隙为0.2~0.5mm。按旋转方向转动下端向心轴承和推力轴承，把机油注入下轴承，安装轴承。确认配合标记，手动转轴应无异常声音。

(2)机械密封

这是一种卡盘式密封，利用专用工具很方便地装配和拆卸。机械密封端面状况极为重要，固体颗粒的存在会导致泄漏，因此在安装有垫片的表面应彻底清除灰尘、刮屑、砂子等物。当机封粘有异物时，要用软布或纸予以清除，或用干净的、不与橡胶类材料作用的酒精等溶剂洗净。在搬运、存放密封件过程中，需特别小心以防受损。

(3)叶轮组装

检查轴的外表和叶轮内表面上有无裂纹，确认各个键的装配标记，将其装入轴上。用蒸汽加热叶轮，温度到120~150℃，叶轮与轴的温差为100℃左右。确认叶轮装配标记，在很短时间内把叶轮固定在轴上。紧好叶轮螺母，用压缩空气均匀冷却叶轮。温度正常后彻底拧紧叶轮，安装定位螺钉。

(4)吸气壳重装

在装好轴、机械密封和叶轮后，最后安装吸气壳。用螺栓将挂钩连接到进气壳体上，将四个导向螺栓、四个双头螺栓固定到压缩机壳体上，吊起进气壳体，并在其上安装“O”形圈，不要在“O”形圈表面涂凡士林。把进气壳体装到压缩机壳体上，拧紧四个双头螺栓，到配合完全接触为止。拆除导向螺栓，拧紧进气壳体的所有双头螺栓。

7．联轴节找正

以传动机构为基准进行电机和压缩机的联轴节找正，测量其径向跳动量、轴向跳动量和联轴节间距。调整电机和压缩机，将这些数值控制在允许值之内。

除电机轴外，将其他轴推向联轴节侧。调整电机轴位置，使磁心处于机械中心位置，测量联轴节隔套长和联轴节毂间距，调整电机和压缩机位置，使联轴节间距控制在0.5mm内。

用千分表测同轴度时，需制作合适的夹具。夹具不合适，稳定性不强，会影响千分表读数。把夹具固定在传动轴上，千分表和电机轴相接触，在电机轴上做0°、90°、180°、270°四个标记。将千分表对准0°，指针调到误差为零，转动传动轴，读出其他三个角度的偏差。测出径向跳动量，在电机联轴节端面互成90°四个点用内径千分尺测其端面平行度。同样以传动机构为基准调节压缩机和传动机构同轴度。

8．辅助设备安装

辅助设备包括润滑油系统和密封水系统。在主机就位之后，辅助设备整体吊运就位，与主机同时灌浆。将两台油泵和水泵的同轴度调到允许值内。彻底清理油箱和水箱，为油运和水洗创造条件。

9．油运和水洗

在试运之前对润滑管线进行彻底的清洗，清除管中异物，充分的油运保证设备长时间平稳运转。

一次冲洗时会有大量异物随油流动，临时接管绕过已经清理并安装完毕的电机轴承和压缩机轴承。检查临时接管的清洗。在油箱回油处安装150目的金属网，以检查清洗程度，每四小时锤击管道30min，每8h收集金属网内异物。一次冲洗持续3天。

去掉一次冲洗油至剩余量小于供油量的5％，二次冲洗用操作用油，不得锤击，其规程与一次冲洗相同。二次冲洗完成之后，恢复所有管路到操作状态。

水洗是在开车前对密封水系统进行彻底清洗。临时接管绕过已清洗并安装好的机械密封部分。水洗分一次水洗和二次水洗，其操作规程与油运相同。

10．试运转

(1)试运转前准备

1)按要求将润滑系统、密封系统和液压控制系统清洗洁净并作循环清洗。

2)向油箱内加注22号透平油、油量在液面计的2／3处。

3)润滑、密封和控制系统的连锁装置、机组的防喘振装置、水路系统的调节装置以及阀门、仪表均应灵敏可靠，并应符合安装调试技术文件规定。

4)主机的进气管和与连接的有关设备应扫洁净。

5)电动机的转向符合规定。盘动主机转子应无卡阻和碰刮现象。

6)各辅助设备均按规定进行单机试运。

7)上下水及消防用水畅通，具备使用条件。

8)使各阀门处于正确开闭位置。

(2)电动机试运

试运前先卸开电动机与增速箱的联轴节，盘动电动机转子，检查有无障碍，是否灵活，倾听有无异声。1)点动—下，检查旋转方向及有无异常音响。

2)启动电动机连续运转2h，检查各部应无异常音响，电机电流、电压、温升均应正常，主轴承温度正常无振动，无漏油现象。

(3)电动机与增速箱联动试运

将电动机与传动机构联轴器联接好，此时应重新检查电动机与传动机构的同轴度是否符合要求。盘动联轴器数圈，确认无卡阻与碰撞。

1)启动油泵使润滑油系统先投入工作，油温保持在20~30℃，进入轴承的油压为0.08MPa。

2)点动。检查齿轮啮合有尤冲击及杂声，观察主油泵是否上油。

3)运转半小时。观察主油泵供油情况，当油压上升到0.13MPa，主油泵自动停止工作，检查各轴承供油及轴承温度上升情况，测定轴承振动，若无异常即可停止电动机工作。当油压降至0.08MPa时，油泵能自动投入工作。

4)连续运转4h以上，全面检查运转声音、各轴承供油、轴承温度以及振动情况，无异常出现即认为试运合格。但电机停止运转后，油泵须在轴承温度低到40℃以下才能停运。

(4)压缩机空负荷试运

1)点动。压缩机起动后立即停止，检查增速箱、压缩机内部声响是否正常；压缩机叶轮是否有摩擦声；检查压缩机振动情况；转子的轴向窜动情况；各润滑点供油是否充足和清洁。

2)运转半小时：运转时，仔细监听机组各部分运转的声音，应无杂音和异常音响，测定压缩机的振动情况，每10min测定一次；检查供汕情况及油温、油压；轴承温度不得超过65℃；电机定子温度不得超过75℃。如遇重大问题应紧急停车。

3)连续运转8h。经常监听机组有无冲击、杂声等，检查油压、油温和轴承温度、电机定子温度；观察冷却水水量、水压情况；各自动控制系统、信号指示应下确、动作应灵敏可靠，机组振动不超过规定值。四、质量标准

(1)主机中心线、压缩机小入口中心线以及润滑油系统、密封水系统底座巾心线安装允许偏差为±2mm。

(2)主机、润滑油系统、密封水系统底座标高允计偏差为±1mm。

(3)主机砂浆底座底板水平度允许偏差不大于1／1000；润滑油系统、密封水系统砂浆底座底板水平度允许偏差不大于0.5／1000。

(4)主机纵向水平度允许偏差不大于0.1／1000，横向水平度允许偏差不大于0.2/1000。

(5)联轴节两轴心径向位移允许偏差不大于0.03mm，两轴线倾斜允许偏差不大于0.1／1000。

(6)油泵和水泵联轴节两轴心径向位移允许偏差不大于0.025mm，两轴线倾斜允许偏差不大于0.1／1000。

(7)压缩机轴颈附近测得的籼振动双振幅值不大于0.03mm。

五、成品保护

(1)当起吊压缩机部件和零件时，选用合适的绳索，1.5t以下零部件用尼龙绳捆绑吊运。钢绳不能直接与工作接触。

(2)装运带螺纹的零件需细心操作，防止磕碰受损：装配时螺纹面涂黄干油或二硫化钼。对大于M24的螺栓、螺丝孔、销子等一些有要求的部分应涂二硫化钼。

(3)清洗时，不能在研磨面或抛光面上使用铁刷，使用洁净的海绵或绸布。

(4)不能用含纤维的擦布擦压缩机、油和水储罐及过滤器等物的内壁。

(5)不能把零件直接放在地上，而应放在摆好的木方，橡胶板上。

(6)洁净的零件小心放置在覆有干净塑料布的搁架上、用塑料布盖好，以防尘和防异物。

(7)暂不装配的机体、贮器、管件等的开口应遮盖好。即使是很短的时间也要盖好。

(8)因压缩机安装精度高，其配管应无应力组装。压缩机进出口为24英寸不锈钢管，安装上采用可调支架和弹簧吊架，以使配管试压加盲板时，不使压缩机产生位移。

六、注意事项

(1)施工中灌浆及拍制底座的砂浆所用的水泥为日本产带促凝剂的无收缩水泥，固化期三天也需要20℃以上温度，如温度过低须采用蒸汽或强光灯照射等方法加热保温：使用国内硅酸盐水泥须添加铝粉(重量比为1:0.0004)配制成无收缩砂浆，固化期以达到强度大于23MPa为准。

(2)润滑系统、密封系统中的油泵、过滤器、油冷却器和安全阀等应拆卸清洗、油冷却器应做严密性试验。

(3)油运环境温度较低(如在冬天)，油流速慢导致流速过低，需用加热器提高油温，温度应高于20℃。

(4)轴承润滑油的进油温度宜为40±5℃，启动时的油温不应低于25℃；轴承的进油压力宜为0.1~0.15MPa，当油压小于0.08MPa时应报警，并启动辅助油泵；当油压下降到0.05MPa应停机。

(5)电动机试车应以电气人员为主进行，由电气人员检查有关机组的电气安装工作是否全部结束及是否符合要求。先点动检查转子与定子应无摩擦和开常声响。

(6)压缩机负荷试运转由建设单位组织进行，安装单位配合：须对安装中出现的问题进行检修。连续负荷试运转时间不应小于24h。须记录试运中各项参数和情况。

(7)主机和辅助系统吊装时须统一指挥、统一口令、统—行动。吊装严格按指定位置或吊点进行捆绑和挂钩。

(8)设备清洗场地通风良好，严禁烟火，废布头，油纸应收集在金属容器内。

(9)盘车或启动时，—定要前后照应，确认无人后进行。

(10)压缩机基础平台周围用木板铺实，防止人员坠落。